汽车启动机外壳压铸件的制造工艺，需兼顾高强度、高精度、密封性、轻量化四大核心要求，适配启动机在高温、振动、电磁干扰的严苛工况，其工艺特点集中在模具设计、压铸工艺、后处理工序三大环节，具体如下：
一、 模具设计：高精度、高耐用性导向
1.型腔与型芯正确匹配
       启动机外壳需与内部定子、转子、轴承等部件精密装配，模具型腔尺寸公差需控制在 ±0.05mm 内，关键配合面（如轴承安装孔、螺栓连接孔）需做镜面抛光（Ra≤0.8μm），减少后续机加工余量。
       同时，模具需预留收缩补偿量（铝合金压铸收缩率约 0.5%-0.8%），避免铸件冷却后尺寸偏差。
2.浇铸系统优化设计
       采用底注式或侧注式浇道，配合多级分流锥，实现金属液平稳充型，防止卷气、冷隔缺陷；内浇口需正确匹配外壳壁厚（通常 2.5-4mm），保证金属液流速均匀，避免局部过浇或欠铸。
       模具内置多级溢流槽和排气槽（深度 0.05-0.1mm），优先布置在铸件死角、壁厚交汇处，排出型腔气体与杂质，提升铸件致密度。
3.温控与耐磨设计
       模具采用H13 热作模具钢制造，型腔表面氮化处理（硬度≥60HRC），延长模具寿命（可达 10 万模次以上）；
       配备模温机正确控温（铝合金压铸模温保持在 180-250℃），避免模具温差过大导致铸件开裂或尺寸不稳定。
二、 压铸工艺：高压、高速、高一致性控制
1.材料选型：高强度铝合金为主
       主流采用 ADC12（铝硅铜合金） 或 A380 铝合金，前者铸造性能优良、成本适中，后者强度更高、耐冲击性好，适配启动机外壳承受的振动与扭矩；部分车型会采用压铸铝镁合金，进一步轻量化。
       原材料需经过除气、精炼处理，铝液含气量≤0.15mL/100g，避免铸件内部气孔导致密封失效。
2.高压压铸核心参数
       压射压力：填充阶段压力 80-120MPa，增压阶段压力 120-180MPa，确保金属液充分填充型腔并压实，提升铸件致密度；
       压射速度：高速压射阶段速度 3-5m/s，保证薄壁部位快速充型；
       浇注温度：铝合金液温度控制在 680-720℃，温度过高易产生氧化夹杂，过低则充型不足。
3.工艺自动化与一致性保障
       采用机器人自动取件 + 喷雾冷却，减少人工干预导致的铸件温差；
       配备在线质量检测（如压力传感器监测压射曲线），实时反馈工艺参数，确保每批次铸件质量一致。
三、 后处理工序：去缺陷、提精度、强性能
1.清整与去毛刺
        铸件脱模后，先通过液压切边机切除浇口、溢流槽，再用机器人打磨 + 喷砂处理，去除型腔合模线、毛刺（毛刺高度≤0.03mm），避免装配时划伤内部部件。
2.机加工精修
        关键配合部位（轴承孔、螺栓孔、定位销孔）需进行CNC 精加工，保证孔位同轴度≤0.02mm，表面粗糙度 Ra≤0.4μm；
        加工后需做气密性检测（压力 0.3-0.5MPa，保压 5-10s，无泄漏），防止启动机工作时漏油、进尘。
3.表面处理：防腐蚀、防电磁干扰
        防腐蚀处理：主流采用阴极电泳或喷塑，涂层厚度 15-30μm，耐盐雾测试≥500h，适配汽车发动机舱的潮湿、腐蚀环境；
        电磁屏蔽处理：部分车型外壳需做导电氧化或镀镍处理，降低启动机工作时的电磁干扰，保护车载电子设备。
4.无损检测：剔除内部缺陷
        批量生产中需抽样进行 X 射线探伤 或 超声波检测，确保铸件内部无缩孔、疏松等缺陷（缺陷直径≤0.5mm 为合格），避免外壳在长期振动下开裂。